Wereldrecord: Qatar heeft hoogste 3D-geprinte toren

Uitdagende planning

 

De opdracht was om meerdere redenen complex. Onder andere om de uitdagende planning richting de opening van de expo, maar ook omdat Witteveen+Bos als ontwerper en constructeur en Saint-Gobain Weber Benelux als 3D-printexpert en producent, deze recordpoging hebben aangegrepen om de 3D betonprint technologie verder te innoveren.

 

De planning werd gestuurd door de opening van de expo en de logistieke uitdaging om alle elementen per boot vanuit Nederland naar Qatar te transporteren. Door intensieve en slimme samenwerking is het gelukt een zeer korte doorlooptijd te realiseren: binnen twee maanden van eerste ontwerpidee naar realisatie en verscheping.

 

Futuristisch design

 

Het ontwerp zoekt de grenzen van de 3D-printtechniek op. In het oog springend is de onderbroken cirkelstructuur en de kenmerkende 30 graden hellingshoek. Om dit futuristische design te kunnen realiseren, is optimaal gebruik gemaakt van de voordelen van de 3D- printtechniek. Zo zijn maar liefs 85 unieke bouwblokken ontworpen. Ieder betonnen element is individueel geprint en er is enkel materiaal geprint waar nodig voor de sterkte. Verder hebben de blokken een holle structuur.

 

Het resultaat is een 3D-geprinte toren, opgebouwd uit tien lagen met ieder acht of negen blokken, waarmee een constructie is gerealiseerd van 13 bij 13 meter en een hoogte van 12,4 meter. Na beoordeling is de Qatarese toren erkend als het Guinness World Record voor de ‘hoogste vrijstaande 3D-geprinte betonstructuur’.

 

Marijn Bruurs, 3D betonprint expert Witteveen+Bos: ‘Dit record dat we samen met Qatar hebben gerealiseerd is zeer waardevol. Zeker ook omdat we technieken in de praktijk hebben kunnen brengen, die ook op bredere schaal zijn in te zetten bij bijvoorbeeld woningbouw. Met de 30 graden hellingshoek en onderbroken cirkel in het ontwerp verruimen de constructieve en architectonische mogelijkheden van 3D-betonprinten.’

 

Peter Paul Cornelissen, Business Unit Manager 3D Printing, Weber Benelux: ‘Een project als dit leent zich bij uitstek om 3D geprint te worden met beton. Dit heeft alles te maken met de extreem korte doorlooptijd, de hoeveelheid unieke vormen en de constructieve eigenschappen van het gebuikte materiaal. Om de constructieve eigenschappen van de individuele elementen te kunnen garanderen, heeft Weber een uniek Kwaliteit Framewerk ontwikkeld. Hierdoor kan met korte doorlooptijden en grote volumes altijd de afgesproken kwaliteit geleverd worden. Iets wat essentieel is voor elk constructief bouwwerk.”

 

Wilt u meer weten over de mogelijkheden van 3D betonprinten? Neem dan contact met ons op.

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze referentie brochure

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

Weber ontwikkelt eco mortel voor 3D betonprinten

Doordat een 3D-printer alleen materiaal aanbrengt waar nodig, zijn 3D geprinte producten gemiddeld 40 tot 60% duurzamer dan traditionele bekiste betonproducten. Hier bovenop wordt er met de nieuwe betonmortel aanzienlijk minder cement gebruikt bij de productie. Dit uiteraard zonder afbreuk te doen aan de hoge kwaliteitsstandaard en leverbetrouwbaarheid van Weber.

 

Weber 3D eco is een volgende stap van het bedrijf om duurzame oplossingen te bieden voor de bouwsector, waaronder de populaire taludtrappen, circulaire buitenmeubelen, inrijbeveiligingen en andere maatwerkoplossingen.

 

“Onze voortdurende inzet voor innovatie en duurzaamheid heeft geleid tot deze opmerkelijke prestatie,” zegt Peter Paul Cornelissen, Business Unit Manager Weber. “Met deze nieuw ontwikkelde mortelsamenstelling verminderen wij ons cementverbruik met bijna de helft. Zo dragen we bij aan een schonere toekomst voor de bouwindustrie en het milieu.”

 

Weber blijft zich inzetten voor het leveren van innovatieve oplossingen die niet alleen voldoen aan de behoeften van vandaag, maar ook bijdragen aan een duurzamer morgen. Dit alles ondersteunt het wereldwijde doel van Saint-Gobain; Making the world a better home’

 

Wilt u meer weten over de mogelijkheden van 3D betonprinten? Neem dan contact met ons op.

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze referentie brochure

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

Online taludtrap configurator voor gepersonaliseerd trapontwerp

Met de taludtrap configurator kunnen gebruikers verschillende parameters aanpassen, waaronder de breedte, lengte, hoogte, staphoogte en het aantal platformen van de trap. Dit stelt klanten in staat om een trap te creëren die perfect past bij hun specifieke behoeften en omgeving.

Een van de meest opvallende kenmerken van de configurator is de mogelijkheid om het ontworpen trapmodel met behulp van augmented reality (AR) te visualiseren in de echte wereld. Dit doe je door de camera van je smartphone of tablet op de gewenste locatie te richten. Zo je kan de trap virtueel plaatsen en direct zien hoe deze eruit zou zien in hun eigen omgeving. 

“Met onze online taludtrap configurator willen we het ontwerpproces voor klanten vereenvoudigen en tegelijkertijd een unieke en interactieve ervaring bieden”, aldus Jean Pierre van Dongen, 3D Sales Projectleider Benelux bij Weber Beamix. “Door gebruik te maken van geavanceerde technologieën zoals AR, streven we ernaar om het voor onze klanten gemakkelijker te maken om hun ideale trap te visualiseren en te realiseren.”

 

De taludtrap configurator is nu beschikbaar op onze website en is gratis te gebruiken voor iedereen die op zoek is naar een op maat gemaakte trapoplossing. Met deze innovatieve tool zetten we opnieuw een stap vooruit in het leveren van hoogwaardige en klantgerichte bouwoplossingen.

Benieuwd naar de mogelijkheden? Klik hier en start nu jouw ontwerp met onze configurator. Of vraag voor meer informatie onze taludtrap brochure aan.

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze taludtrap e-paper

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

CROW-CUR richtlijn voor 3D-betonprinten nu beschikbaar

Onze expertise op het gebied van 3D-betonprinten stelt ons in staat om vrijer, efficiënter en duurzamer te bouwen, met een focus op het optimaliseren van materiaalgebruik en het minimaliseren van milieu-impact. Dankzij de nieuwe richtlijn van CROW-CUR zijn we in staat om onze kennis en ervaring te delen met alle betrokkenen in het bouwproces. Denk hierbij aan architecten en ontwerpers, constructeurs en (publieke) opdrachtgevers. Zo denken we mee over de geschikte 3D-geprinte oplossingen. Van taludtrappen, straatmeubilair, inrij-beveiligingen tot bruggen en woningen/woningelementen.

Het gebruik van 3D-betonprinten als bouwmethode zorgt voor een significante verschuiving ten opzichte van traditionele bouwprocessen. Het stelt ons in staat om objecten laag voor laag op te bouwen met beton. Dit vereist een afwijkende benadering met betrekking tot materiaalgedrag, bouwmethode en constructieve ontwerpkeuzes. Met een toegewijde aanpak en grensverleggende oplossingen streven we ernaar om de bouwsector te blijven innoveren en te leiden naar een duurzame toekomst.

Benieuwd naar de mogelijkheden voor jouw organisatie? Vraag dan onze informatie brochure aan via onderstaand formulier of neem contact op met:

Pieter Bakker

3D Projectleider

Tel: +31 6 51868615

E-mail: pieter.bakker@weberbeamix.nl

Jean Pierre van Dongen

3D Sales Projectleider BNL

Tel: +31 6 15076705

E-mail: jeanpierre.vandongen@weberbeamix.nl

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze brochure van unieke objecten
in de openbare ruimte

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

Drie grote pijlers bij 3D-betonprinten: Duurzaamheid, automatiseren van de bouw en vormvrijheid

3D-betonprinten. Een relatief nieuwe techniek met veel potentieel voor de toekomst van de bouw. “Zeker met de klimaatcrisis, de grote vervangings- en renovatieopgave en de schaarste op de arbeidsmarkt waar we voor staan”, zegt Pieter Bakker, Projectleider 3D-printen bij Saint-Gobain Weber Beamix.

 

“We zoeken dan ook continu naar mogelijkheden om verder te verduurzamen en zo een positieve milieu-impact te hebben op en in onze omgeving.” Volgens Pieter is slimmer bouwen, onder andere door middel van parametrisch ontwerpen, de oplossing. “Dat passen we ook toe binnen onze 3D-betonprinttechniek.”

Drie grote pijlers

De hele ontwikkeling van 3D-betonprinten rust bij Saint-Gobain Weber Beamix op drie grote pijlers: duurzaamheid, automatiseren van de bouw (met procesoptimalisatie als doel) en vormvrijheid. “Op het gebied van duurzaamheid kijken we verder dan het meer eco maken van beton. Met het 3D-betonprinten beschikken we over een techniek waardoor er nog minder materiaal gebruikt hoeft te worden: minder beton, geen wapening, geen bekisting. En doordat het proces grotendeels geautomatiseerd is, kunnen we levertijden verkorten en spelen we in op de schaarste aan vakmensen. In lijn daarmee is er de procesoptimalisatie, waar tijd- en foutreductie een grote rol spelen.” De derde pijler, volgens Pieter, is vormvrijheid. “Parametrisch ontwerpen is tenslotte een technische en zeer belangrijke uiting van het gemak van vormvrijheid, maar ook de mogelijkheid om ‘exotischere’ vormen te genereren speelt daarbij een belangrijke rol“

Taludtrappen

“Een taludtrap, misschien niet het meest sexy bouwwerk, geeft heel duidelijk alle voordelen van parametrisch ontwerpen weer, waarbij meteen ook alle voordelen van 3D-betonprinten naar voren komen”, zegt Pieter. “Aan de hand van de betreffende maatvoering kunnen we zonder tekenen of rekenen een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.”

 

De taludtrap is één van de producten die Saint-Gobain Weber Beamix binnen het betonprinten volop in de markt aan het zetten is. “We zijn de pioniersfase voorbij, hebben al zo’n 50 trappen in Nederland en binnen de rest van Europa gerealiseerd en inmiddels goedkeuring van ProRail, Rijkswaterstaat en diverse gemeenten gekregen.”

Zonder tekenen of rekenen kunnen wij een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.Zonder tekenen of rekenen kunnen wij een taludtrap ontwerpen, die de volgende dag geprint en binnen drie weken geleverd kan worden.

Meest duurzame fietsbrug

Een stuk ingewikkelder dan taludtrappen of andere vrij standaard betonproducten zoals riool-putten, zijn de 3D-geprinte fietsbruggen die uit de printfabriek van Weber Beamix in Eindhoven rollen. “In samenwerking met BAM Infra en Provincie Noord-Holland, die onze innovatie echt omarmd hebben, hebben we eerder dit jaar vier 3D geprinte fietsbruggen geplaatst bij de N243.

Als bouwteam hebben we alle fases doorlopen, van schets tot uitvoering, waarbij we het project hebben ingestoken met dezelfde drie pijlers: hoe kunnen we dit duurzaam uitvoeren, volledig geautomatiseerd en met zo min mogelijk materiaal, en natuurlijk in het kader van vormvrijheid.” Het betreft hier vier bruggen met verschillende togen en afmetingen, die allemaal uit één en hetzelfde parametrisch model zijn gerealiseerd. Het laat zien dat er binnen bepaalde parameters echt heel veel mogelijk is.

Samen duurzaam en digitaal innoveren

Het mag duidelijk zijn: 3D-betonprinten past bij een duurzame toekomst. “We hebben al veel stappen gezet maar we zijn er nog niet”, zegt Pieter. “Overheden en bedrijfsleven zullen samen moeten blijven innoveren om de klimaatcrisis te overwinnen. Ik nodig hen dan ook uit om samen met ons die stap te onderzoeken en te zetten.”


Dit artikel is geschreven voor het Nederlandse vakblad GWWTotaal. Klik hier om het volledige artikel te lezen.

Naast taludtrappen en fietsbruggen ontwikkelt Saint-Gobain Weber Beamix ook andere vrij standaard betonproducten zoals rioolputten.

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze brochure van unieke objecten
in de openbare ruimte

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

Concrete Design Masterclass laat studenten 3D printen met beton

De Concrete Design Competition wordt tweejaarlijks georganiseerd in België, Ierland, Duitsland, Oostenrijk en Nederland. Bij toerbeurt is één van de deelnemende landen de organisator en gastland voor de gezamenlijke Internationale Concrete Design Materclass. Voor de 11e editie van de Competitie 2023-2024 is Nederland aan de beurt. In Nederland gaan de deelnemers aan de slag in onze 3D betonprintfabriek in Eindhoven. 
Hier gaan zij aan de slag met hun ontwerp en diverse masterclasses. Op de laatste dag mogen de deelnemers daadwerkelijk aan de slag in de betonprintfabriek.

 

3D-betonprinten in Masterclass 

 

Wij stellen onze kennis en faciliteiten ter beschikking gedurende een week in augustus 2024, zodat de studenten leren ontwerpen voor de 3D betonprinter. De Masterclass onder begeleiding van bureaubakker is ook bedoeld als een hands-on workshop waarbij de studenten zelf de mallen voor de ontwerpen in beton maken. In deze Masterclass worden er, naast het ontwerpen voor de 3D betonprinter, mallen van textiel gemaakt. 

 

“De vormentaal van zowel textiele mallen als het 3D printen zijn bijzonder, misschien zelfs organisch te noemen en kunnen daarom prima samen onderzocht worden door de studenten.” 

Siebe Bakker – bureaubakker

 

In de printfabriek bij Weber Beamix wordt het printproces volledig digitaal aangestuurd. En met deze innovatieve technieken hebben we de afgelopen jaren al vele projecten mogen realiseren. De eerste geprinte fietsbrug in Gemert was in feite het startsein voor een hele reeks aan geprinte bruggen in onder meer Nijmegen, Steenwijkerland en nu voor de provincie Noord-Holland. Ook worden diverse fiets- en voetgangersbruggen geprint gerealiseerd. Daarnaast mogen we het Milestone-project natuurlijk niet vergeten, bestaande uit een 5-tal geprinte woningen, waarvan de eerste al is bewoond. En in 2022 hebben we zelfs het Guinness Book of Records gehaald met het hoogste geprinte object ter wereld (12,10 meter), de 3D-geprinte versie van de Burj al-Hamam te zien was op de Floriade in Almere.

Studenten ontwerp prijsvraag

 

In Nederland wordt de ontwerpprijsvraag voor studenten bouwkunde, civiele techniek, interieur en kunstacademie georganiseerd door Tektoniek, platform voor betonarchitectuur. “We dagen de studenten uit om te ontwerpen met beton, om de unieke en esthetische eigenschappen van dit materiaal te onderzoeken binnen het thema van deze editie ‘Presence’. Dit uitdagende thema gaat in op hoe het materiaal een bepaalde voelbare beleving mee kan geven aan de vorm van een ruimte of object in de gebouwde omgeving,” aldus Cindy Vissering van Tektoniek. 

 

De studenten die naar de Concrete Design Masterclass mogen, zijn de winnaars van de Concrete Design Competition uit de vijf deelnemende landen. Elk land organiseert een eigen, vergelijkbare prijsvraag. In Nederland is naast deelname aan de Masterclass ook prijzengeld beschikbaar voor de winnaars. Een deskundige vakjury beoordeelt de inzendingen en in juni worden de winnaars bekend gemaakt. De Nederlandse jury bestaat uit: Pim Peters van IMD raadgevende ingenieurs, Albert Herder van Studioninedots, Arjen Ketting van MVRDV, Paul Stavert van Powerhouse Company en Jan de Koning van De Jong Beton. In voorgaande edities waren er rond de 40 inzendingen. “We zijn erg benieuwd naar de inzendingen van deze editie,” besluit Cindy Vissering.

Saint-Gobain Weber en Urbastyle bundelen de krachten met innovatieve 3D-geprinte landschapsbanken

Door de innovatieve combinatie van 3D betonprinten met traditioneel gegoten bovenbladen, creëren we banken die zowel milieuvriendelijk als duurzaam zijn.

 

Oneindige mogelijkheden

Een van de opvallendste kenmerken van de landschapsbanken is de enorme vormvrijheid.

Klanten hebben de mogelijkheid om de banken aan te passen naar hun specifieke behoeften en voorkeuren. Denk hierbij aan de vorm, grootte en kleur van de banken.

 

Lichtgewicht en veerkrachtig

Dankzij het gebruik van de 3D-betonprinttechnologie zijn Saint-Gobain Weber en Urbastyle erin geslaagd om banken te introduceren die opmerkelijk licht van gewicht zijn, terwijl comfortabele zitervaringen en lage onderhoudsbehoeften behouden blijven. Bovendien zijn de banken afgewerkt met een gepolijst betonnen blad dat zeer duurzaam en veerkrachtig is.

 

“De samenwerking tussen Urbastyle en Weber belichaamt onze toewijding aan het verleggen van de grenzen van duurzaam stedelijk ontwerp”, aldus Peter Paul Cornelissen, Business Unit Manager 3D Printing bij Saint-Gobain Weber.

 

Benieuwd naar de mogelijkheden?  

Neem dan contact met ons op via onze contactpagina. Vervolgens nemen we zo snel mogelijk contact met je op.

Drie verschillende 3D geprinte fietsbruggen naast de N243

Bert Swart, projectmanager N243 bij de Provincie Noord-Holland: “3D-betonprinten past bij een duurzame toekomst, waarin steeds meer circulair gebouwd wordt”

 

 

Onderhoud en reconstructie N243

De N243 loopt door prachtige polderlandschappen. Er liggen daarom meerdere bruggen over de wateren van dat landschap. Over de Beemsterringvaart, Vrouwensloot en Jispersloot langs de Schermerhornerweg (N243) zijn fietsbruggen geplaatst om de weg voor fietsers veiliger te maken. Deze zijn met beton geprint in de 3D betonprint fabriek van Saint-Gobain Weber Beamix. Hier werd eerder al de hoogste 3D geprinte constructie ter wereld geprint.

Dankzij deze innovatieve techniek is minder materiaal nodig en minder materiaal betekent minder uitstoot van CO2. Een ander voordeel van de 3D betonprint techniek is het feit dat er tijdens het bouwproces minder afval wordt geproduceerd, doordat er geen bekisting meer nodig is. De bruggen, ontworpen door Witteveen en Bos, bevatten geen wapening en zijn een perfect voorbeeld van de ontwerpvrijheid en snelheid van productie die 3D betonprinten biedt. Uiteindelijk worden speciale brugleuningen geplaatst met teksten als eerbetoon aan de Beemster en Schermer. 

 

 

Ingebruikname vrijdag 29 september 

Gedeputeerde Jeroen Olthof van de provincie Noord-Holland, Hein Jan Bocxe (directeur BAM Infra Nederland), Bas Huysmans (CEO Weber Benelux) en Willem Messchaert (dijkoloog en schrijver teksten) verrichtten op 29 september de officiële openingshandeling. 

De komende periode worden nog enkele restwerkzaamheden uitgevoerd, waarna de bruggen volledig klaar zullen zijn en in hun volle glorie de komende decennia het landschap zullen verrijken.

3D-geprint straatmeubilair biedt veel voordelen

Wat een bericht op LinkedIn al niet kan veroorzaken. Saint-Gobain 3D.Weber plaatste hier vorig jaar een artikeltje over een 3D geprinte betonnen taludtrap. Zowel Donny Thieme als Richard Holland lazen het bericht en zagen mogelijkheden voor hun eigen ontwerpen. Donny en zijn partner Mariska ontwerpen groene schoolpleinen en natuurspeelplaatsen: “Wij willen natuur en mensen meer verbinden. Dat doen we door avontuurlijke speelplekken te ontwerpen waar kinderen (en hun ouders) kunnen ontspannen, ontdekken en plezier kunnen hebben. Daarbij hebben we veel aandacht voor duurzaamheid, biodiversiteit en klimaatadaptatie.”

 

Rich Holland is al sinds zijn twaalfde gek op skateboarden. Sinds 2000 heeft hij de ontwerpgrenzen opgezocht van objecten en landschappen voor met name skateboarden. Zijn laatste grote project betrof het ontwerp van een architectonisch skatepark bij het hoofdkantoor van Nike in Nederland. “Het viel me vroeger al op dat skate-objecten vaak niet passen in het landschap. Het zijn vreemde objecten in hun omgeving. Ik benader publieke skatebanen daarom vanuit de landschapsarchitectuur.”

Skate-objecten

3D geprinte skate-object voor publieke ruimte in Southampton. Foto: Rich Holland, F3.

Er kwam een opdracht binnen voor skate-elementen in de openbare ruimte van Southampton. Maar die moesten wel architectonisch verantwoord zijn en passen in de omgeving. “Toen ik die 3d geprinte taludtrap zag, dacht ik gelijk: kan ik ook skate-objecten realiseren in 3D geprint beton?”

 

Rich kwam via het bericht op LinkedIn in contact met 3D.Weber: “Het werd me duidelijk dat 3D printen meer mogelijkheden geeft voor duurzame en multifunctionele ontwerpen. Je flexibiliteit bij het ontwerp is veel groter. Zo kan je probleemloos dertig skatebalken maken en die allemaal iets laten variëren. Dat is bij traditioneel gestort beton onbetaalbaar. De productietijd is ook kort. Je print een uur, laat de objecten twee uur uitharden en drie dagen later zijn ze klaar voor gebruik.”

 

Volgens de skatepark ontwerper dwingt 3D printen je anders na te denken over het ontwerpproces: “Je bent niet meer gebonden aan een bepaalde vorm. Projecten kun je multidisciplinair benaderen.”

Buitenklas

Het eerste project met 3D geprinte betonnen ‘urban furniture’ dat Donny samen met 3D.Weber realiseerde, betreft een buitenklas en podium voor het groenblauwe schoolplein van basisschool De Expeditie in Arnhem. De elementen zijn eind april 2023 door de aannemer geplaatst. “Aan de kopse kanten van de zitelementen kunnen de kinderen het printwerk van de binnenzijde zien. Op deze wijze willen we de kinderen ook kennis laten maken met innovaties op het gebied van techniek. Omdat het lichte elementen zijn, is een dure fundering niet nodig. Daarnaast had ik acht verschillende mallen nodig gehad om alles traditioneel te storten. De totale kosten zijn dan ook lager dan zitelementen van traditioneel beton. Een kleine aanpassing aan een element kost je niks extra. Bovendien hebben we gekozen voor een wafelpatroon, door de spuitmond telkens iets te laten uitwaaieren tijdens het storten. Het kan allemaal.”

De taludtrap is één van de producten die Saint-Gobain Weber Beamix binnen het betonprinten volop in de markt aan het zetten is. “We zijn de pioniersfase voorbij, hebben al zo’n 50 trappen in Nederland en binnen de rest van Europa gerealiseerd en inmiddels goedkeuring van ProRail, Rijkswaterstaat en diverse gemeenten gekregen.”

De 3D geprinte betonnen zitelementen zijn in gebruik genomen. Foto: Bureau RIS.

Beide heren zijn overtuigd: er wordt nu al nagedacht over volgende projecten met 3D geprint beton. De samenwerking met Weber Beamix is in ieder geval prima verlopen. Donny heeft nog wel een wens: “Het zou mooi zijn als we in de toekomst beton ook in kleur kunnen printen.” Rich besluit: “We hebben eerst testprints gemaakt en daarna de definitieve elementen. We onderzoeken nu via Saint-Gobain of we algemene skateparken kunnen ontwerpen. Een hele mooie uitdaging!”

 

Dit artikel is geschreven voor het Nederlandse vakblad GWWTotaal. Klik hier om het volledige artikel te lezen.

Nieuwsgierig naar de mogelijkheden?
Download onze brochure van unieke objecten
in de openbare ruimte

Bezoek een van onze 3D geprinte projecten 

3D printen nu al in handbereik

Op 15 januari 2019 opende Weber Beamix in Eindhoven Europa’s eerste commerciële, industriële productielocatie voor het 3D printen van betonnen elementen voor de bouw. Vandaag de dag is de productie in volle gang. Er worden diverse onderdelen geprint en in de praktijk toegepast. Er is zelfs een tweede vaste productiefaciliteit in Europa, een mobiele fabriek voor de verhuur en een vast productportfolio met onder andere op maat gemaakte taludtrappen.

Serie van 1

Volgens Pieter Bakker, Projectleider 3D printen bij Weber Beamix, wordt door 3D printen van betonmortel individuele seriematige productie mogelijk. Hierdoor ontstaat een enorme vergroting van de vrijheid in ontwerpen. Pieter: “Het toverwoord is slimmer bouwen, onder andere parametrisch ontwerpen. Dat is een proces waarbij modellen of ontwerpen automatisch worden gegenereerd op basis van parameters, zoals maten, materiaaldikte of geometrie. De printrobot kan eindeloos variëren op basis van verschillende parameters. Je kunt bijvoorbeeld alle kolommen van een brug of viaduct een verschillende vorm geven. Bovendien legt de printer alleen beton neer daar waar het nodig is voor de constructieve sterkte. We halen daardoor besparingen van 30 tot 40 procent. Ook is er geen bekisting meer nodig, dus is er ook geen afval meer.”

De geprinte elementen voor de uitstroombak op transport.

Verder verloopt volgens Pieter het gehele proces sneller en neemt de foutmarge af. Tijdens het ontwerpproces kijkt iedereen naar hetzelfde ontwerp. Wijzigingen worden direct digitaal doorgerekend en toegepast. “Je drukt aan het einde bij wijze van spreken op ‘Ctrl+P’ en de printer begint direct met de productie. Voor de bouwplaats is het belangrijkste dat er minder tijd op de bouwplaats nodig is, dus ook minder manuren. Dat betekent sneller, maar ook veiliger werken en de bouw wordt voor jongeren aantrekkelijker door automatisering en robotisering. Voordeel is verder dat je minder mensen op de bouwplaats nodig hebt, wat in deze tijd van schaarste aan vakmensen belangrijk is.”

Toekomst

” Pieter Bakker besluit: “Ik ben er van overtuigd dat 3D betonprinten zijn plek in de markt aan het opeisen is. De techniek staat niet meer in de kinderschoenen, maar we hebben ook echt nog wel voldoende uitdagingen voor ons.”

 

Dit artikel is geschreven voor het Nederlandse vakblad GWWTotaal. Klik hier om het volledige artikel te lezen.