Saint-Gobain Weber en Urbastyle bundelen de krachten met innovatieve 3D-geprinte landschapsbanken

Door de innovatieve combinatie van 3D betonprinten met traditioneel gegoten bovenbladen, creëren we banken die zowel milieuvriendelijk als duurzaam zijn.

 

Oneindige mogelijkheden

Een van de opvallendste kenmerken van de landschapsbanken is de enorme vormvrijheid.

Klanten hebben de mogelijkheid om de banken aan te passen naar hun specifieke behoeften en voorkeuren. Denk hierbij aan de vorm, grootte en kleur van de banken.

 

Lichtgewicht en veerkrachtig

Dankzij het gebruik van de 3D-betonprinttechnologie zijn Saint-Gobain Weber en Urbastyle erin geslaagd om banken te introduceren die opmerkelijk licht van gewicht zijn, terwijl comfortabele zitervaringen en lage onderhoudsbehoeften behouden blijven. Bovendien zijn de banken afgewerkt met een gepolijst betonnen blad dat zeer duurzaam en veerkrachtig is.

 

“De samenwerking tussen Urbastyle en Weber belichaamt onze toewijding aan het verleggen van de grenzen van duurzaam stedelijk ontwerp”, aldus Peter Paul Cornelissen, Business Unit Manager 3D Printing bij Saint-Gobain Weber.

 

Benieuwd naar de mogelijkheden?  

Neem dan contact met ons op via onze contactpagina. Vervolgens nemen we zo snel mogelijk contact met je op.

Drie verschillende 3D geprinte fietsbruggen naast de N243

Bert Swart, projectmanager N243 bij de Provincie Noord-Holland: “3D-betonprinten past bij een duurzame toekomst, waarin steeds meer circulair gebouwd wordt”

 

 

Onderhoud en reconstructie N243

De N243 loopt door prachtige polderlandschappen. Er liggen daarom meerdere bruggen over de wateren van dat landschap. Over de Beemsterringvaart, Vrouwensloot en Jispersloot langs de Schermerhornerweg (N243) zijn fietsbruggen geplaatst om de weg voor fietsers veiliger te maken. Deze zijn met beton geprint in de 3D betonprint fabriek van Saint-Gobain Weber Beamix. Hier werd eerder al de hoogste 3D geprinte constructie ter wereld geprint.

Dankzij deze innovatieve techniek is minder materiaal nodig en minder materiaal betekent minder uitstoot van CO2. Een ander voordeel van de 3D betonprint techniek is het feit dat er tijdens het bouwproces minder afval wordt geproduceerd, doordat er geen bekisting meer nodig is. De bruggen, ontworpen door Witteveen en Bos, bevatten geen wapening en zijn een perfect voorbeeld van de ontwerpvrijheid en snelheid van productie die 3D betonprinten biedt. Uiteindelijk worden speciale brugleuningen geplaatst met teksten als eerbetoon aan de Beemster en Schermer. 

 

 

Ingebruikname vrijdag 29 september 

Gedeputeerde Jeroen Olthof van de provincie Noord-Holland, Hein Jan Bocxe (directeur BAM Infra Nederland), Bas Huysmans (CEO Weber Benelux) en Willem Messchaert (dijkoloog en schrijver teksten) verrichtten op 29 september de officiële openingshandeling. 

De komende periode worden nog enkele restwerkzaamheden uitgevoerd, waarna de bruggen volledig klaar zullen zijn en in hun volle glorie de komende decennia het landschap zullen verrijken.

3D printen nu al in handbereik

Op 15 januari 2019 opende Weber Beamix in Eindhoven Europa’s eerste commerciële, industriële productielocatie voor het 3D printen van betonnen elementen voor de bouw. Vandaag de dag is de productie in volle gang. Er worden diverse onderdelen geprint en in de praktijk toegepast. Er is zelfs een tweede vaste productiefaciliteit in Europa, een mobiele fabriek voor de verhuur en een vast productportfolio met onder andere op maat gemaakte taludtrappen.

Serie van 1

Volgens Pieter Bakker, Projectleider 3D printen bij Weber Beamix, wordt door 3D printen van betonmortel individuele seriematige productie mogelijk. Hierdoor ontstaat een enorme vergroting van de vrijheid in ontwerpen. Pieter: “Het toverwoord is slimmer bouwen, onder andere parametrisch ontwerpen. Dat is een proces waarbij modellen of ontwerpen automatisch worden gegenereerd op basis van parameters, zoals maten, materiaaldikte of geometrie. De printrobot kan eindeloos variëren op basis van verschillende parameters. Je kunt bijvoorbeeld alle kolommen van een brug of viaduct een verschillende vorm geven. Bovendien legt de printer alleen beton neer daar waar het nodig is voor de constructieve sterkte. We halen daardoor besparingen van 30 tot 40 procent. Ook is er geen bekisting meer nodig, dus is er ook geen afval meer.”

De geprinte elementen voor de uitstroombak op transport.

Verder verloopt volgens Pieter het gehele proces sneller en neemt de foutmarge af. Tijdens het ontwerpproces kijkt iedereen naar hetzelfde ontwerp. Wijzigingen worden direct digitaal doorgerekend en toegepast. “Je drukt aan het einde bij wijze van spreken op ‘Ctrl+P’ en de printer begint direct met de productie. Voor de bouwplaats is het belangrijkste dat er minder tijd op de bouwplaats nodig is, dus ook minder manuren. Dat betekent sneller, maar ook veiliger werken en de bouw wordt voor jongeren aantrekkelijker door automatisering en robotisering. Voordeel is verder dat je minder mensen op de bouwplaats nodig hebt, wat in deze tijd van schaarste aan vakmensen belangrijk is.”

Toekomst

” Pieter Bakker besluit: “Ik ben er van overtuigd dat 3D betonprinten zijn plek in de markt aan het opeisen is. De techniek staat niet meer in de kinderschoenen, maar we hebben ook echt nog wel voldoende uitdagingen voor ons.”

 

Dit artikel is geschreven voor het Nederlandse vakblad GWWTotaal. Klik hier om het volledige artikel te lezen.

Ontdek onze nieuwste 3D geprinte taludtrappen

Wist je dat 3D-geprinte trappen veel voordelen hebben? Het grootste voordeel is CO2-reductie. Dit komt omdat de taludtrap een 60% lagere voetafdruk heeft dan reguliere prefab trappen. Daarnaast gebruiken we geen wapeningsstaal en wordt er minder beton gebruikt door ‘holle’ treden te printen.

 

Hieronder laten we drie projecten zien die we de afgelopen maanden hebben uitgebracht. Deze voorbeelden tonen echt de waarde van 3D Concrete Printing (3DCP).

Slopestairs - Bitgum | 3D.Weber

Taludtrappen in Bitgum

In het Friese dorp Bitgum zijn drie 3D-geprinte taludtrappen geplaatst. De trappen zijn op drie verschillende plaatsen geplaatst door Cnossen Infra BV.

Taludtrap in Brielle

Leander Mackloet van Waterschap Hollandse Delta heeft een nieuwe taludtrap in gebruik genomen. De trap leidt naar de besturingskast van een gemaal.
3D printed slopestairs Brielle
3D printed slopestairs in Saambeek

Taludtrap in Saambeek

Wim Van der Aa van aannemingsbedrijf Gebr van der Aa bv plaatste een trap bij een gemaal voor Waterschap Aa en Maas.

Voordelen van een 3D geprinte taludtrap

  • 30% Cheaper than regular prefab staircases;
  • Delivered within two weeks;
  • Tailor made;
  • More than 50% more sustainable than regular prefab staircases;
  • Very easy to handle and assemble;
  • Fully comply with the dutch building regislations, we can tailor make the staircase bases on local regislations.

 

Zijn 3D-geprinte taludtrappen de passende oplossing voor jouw project? Of wil je meer weten over de mogelijkheden van 3D geprinte taludtrappen? Vraag onze brochure aan of neem contact op met onze 3D Sales Projectleider: Jean Pierre van Dongen +31 6 15076705 of jeanpierre.vandongen@weberbeamix.nl.

Ontvang taludtrap brochure

Vacature: (Jr.) MarCom Lead – 3D Beton printen (24-32 uur)

3D Beton printen:

Het printen van 3D-betonelementen is een groeiende markt in binnen- en buitenland waar innovatie volop aan de gang is. In onze 3D printfabriek wordt een breed scala aan producten geprint voor diverse toepassingen.

   

Word je enthousiast van:

  • Online marketing;
  • De mogelijkheid om deel uit te maken van een jong team met hoge, wereldwijde ambities;
  • Het ontdekken en veroveren van nieuwe markten;
  • Het ontwikkelen en organiseren van campagnes, content en evenementen;
  • Het volgen en analyseren van gegevens om steeds beter te worden;
  • Het werken in een agile omgeving.

Herken je jezelf in:

  • HBO werk- en denkniveau (Marketing Communicatie);
  • In staat om een MarCom-plan op te stellen, te begeleiden en uit te voeren;
  • Ervaring en affiniteit met online marketing (en de bijbehorende tools);
  • Website en contentontwikkeling;
  • Ervaring met gegevensanalyse;
  • Ervaring en affiniteit met een wereldwijde rol;
  • Kennis van 3D-printen is een groot pluspunt;
  • Engelse schrijfvaardigheid;
  • In staat om binnen en buiten Nederland te reizen.

 

Ja? Dan hebben we een match!

Heb jij de juiste talenten en energie om het maximale uit deze functie te halen? Dan willen we je

graag ontmoeten en horen hoe jij je energie en talenten wilt inzetten. Daarnaast maken we graag

van de gelegenheid gebruik om je meer te vertellen over ons mooie bedrijf, de functie en

arbeidsvoorwaarden, zoals:

  • Salaris gebaseerd op je ervaringen en maturiteit;
  • 25 verlof- en 6 ADV-dagen;
  • Uitstekende pensioenvoorziening;
  • 10% bonus van je jaarsalaris;
  • Maandelijkse sportuitkering;
  • Wekelijkse stoelmassage en gratis fruit;
  • Een breed scala aan opleidings- en carrièremogelijkheden binnen Saint-Gobain;
  • En vooral: een prettige no-nonsense werksfeer met Brabantse gezelligheid. 

 

Geïnteresseerd? Leuk!

Graag ontvangen wij je korte motivatie en CV,  ter attentie van Bette van Bree.

 

Meer informatie over deze functie:

Peter Paul Cornelissen

Business Unit Manager 3D-printen

Telefoon: +31 6 282 510 30

Word jij onze nieuwe stagiair?

Op zoek naar een interessante stagemogelijkheid? Sluit je dan nu aan bij het 3D Printfabriek team van Saint-Gobain Weber!

Als stagiair doe je praktijkervaring op in het baanbrekende vakgebied van 3D beton printen. Je werkt

samen met ervaren professionals en leert over de nieuwste technologie en technieken die in de

industrie worden gebruikt. Je krijgt ook de kans om mee te werken aan echte projecten en je werk

tot leven te zien komen.

 

Als je een passie hebt voor bouw en technologie, dan is dit dé stage voor jou! Solliciteer nu en zet de

eerste stap in je carrière met 3D beton printen.

 

We zijn op zoek naar stagiaires in de volgende gebieden (HBO-niveau):

Sluit deze stage aan bij jouw wensen en verwachtingen? Stuur dan je cv en een korte introductie naar: jakub.pawlowicz@saint-gobain.com.

Moderne Burj al-Hamam breekt record op de Floriade

Dit unieke object heeft hiermee een welverdiende plaats in het Guinness World Records boek. De ‘duiventoren’ is ontworpen door Dar & the Expo Pavilion group en geprint door Saint-Gobain Weber in Eindhoven.

 

De Duiventoren

De 3D-geprinte Burj al-Hamam is een eerbetoon aan de traditioneel gebouwde duiventorens in Qatar

en wordt gekenmerkt door zijn speciale, architecturale vorm. Tijdens het trekseizoen biedt de toren

onderdak aan meer dan duizend duiven. Tegelijkertijd zorgt het voor een ecologische manier van landbouw. Dankzij de slimme constructie kan de duivenuitwerpselen worden verzameld en gebruikt als meststof voor lokale boerderijen. Bezoekers van de Floriade kunnen de 3D-geprinte structuur en

constructie van binnen en van dichtbij bekijken. Omdat veel wilde duiven nu dankbaar gebruik

maken van de toren, is toegang natuurlijk geheel op eigen risico.

 

Baanbrekend ontwerp

De Burj al-Hamam is gebouwd zonder stalen wapening of gestort beton. Met 12,1 meter is het de

hoogste 3D-geprinte toren ter wereld. Dit is bevestigd door een meting van een ambtenaar bij

Guinness World Records. Om de ecologische voetafdruk verder te verkleinen, heeft Saint-Gobain

Weber de energiebehoefte van het productieproces en de hoeveelheid materiaal aanzienlijk

verminderd. Als gevolg hiervan werd tot 60% minder CO2 uitgestoten voor de torens dan bij de

traditionele manier van bouwen. Op deze manier heeft de 3D printfabriek van Weber de grenzen

van het printen van beton nog verder verlegd.

 

Specificaties toren

Totaal aantal elementen   65 stuks

Gewicht                                56 ton

Inhoud                                  26 m3

Printuren                              107 uur

3DCP mortel                        W160-3D

3DCP Fabriek                       Saint-Gobain Weber Eindhoven

Ontwerp                                Dar & Expo Pavilion group

Bouwkundig ingenieur        Witteveen+Bos

3DCP ingenieur                    Saint-Gobain Weber

Aannemer                             KPM3

3D-geprinte Burj al-Hamam steelt de show op de Floriade

Een van de meest opvallende objecten op de Floriade Expo 2022 in Almere wordt gepresenteerd door Qatar: een 3D-geprinte moderne versie van de Burj al-Hamam. Deze ‘duiventoren’ is ontworpen door Dar & the Expo Pavillion groep en geprint door Saint-Gobain Weber in Eindhoven.

De Duiventoren

De 3D-geprinte Burj al-Hamam is een eerbetoon aan de traditioneel gebouwde duiventorens in Qatar en wordt gekenmerkt door zijn speciale, architecturale vorm. Tijdens het trekseizoen biedt de toren onderdak aan meer dan duizend duiven. Tegelijkertijd zorgt het voor een ecologische manier van landbouw. Dankzij de slimme constructie kunnen de duivenuitwerpselen worden verzameld en worden gebruikt als meststof voor lokale boerderijen. Bezoekers van de Floriade kunnen de 3D-geprinte structuur en constructie van binnen en van dichtbij bekijken. Omdat veel wilde duiven nu dankbaar gebruik maken van de toren, is toegang natuurlijk geheel op eigen risico.

Baanbrekend ontwerp

De Burj al-Hamam is gebouwd zonder stalen wapening of gestort beton. De 3D-geprinte constructie biedt een geautomatiseerde manier om het ontwerp van de torens te bouwen. Om de CO2-voetafdruk verder te verkleinen, heeft Weber de energiebehoefte van het productieproces en de hoeveelheid materiaal aanzienlijk verminderd. Hierdoor werd tot 60% minder CO2 uitgestoten voor  de torens dan bij de traditionele manier van bouwen. Op deze manier heeft de 3D printfabriek van Weber de grenzen van het beton printen nog verder verlegd.

Voor meer informatie over de 3D betonprintfabriek van Saint-Gobain Weber kunt u contact opnemen met:

 

Peter Paul Cornelissen
Business Unit Manager 3D Printing
T: +31 (0)40 259 79 11
E-mail: peterpaul.cornelissen@saint-gobain.com
www.3d.weber

Weber Beamix print de langste fietsbrug ter wereld

De brug is laag voor laag geprint in de betonfabriek van Saint Gobain Weber Beamix en gerealiseerd door bouwgroep BAM. Het is niet alleen de langste, maar ook de grootste betonnen brug ter wereld, waarbij de architect, Michiel van der Kley de volledige vrijheid had. Hij kon vrij werken aan het ontwerp en werd niet beperkt door het materiaal of traditionele processen, zoals betonbekisting.

Omdat de overspanning niet overal constant is en er dus rekening moest worden gehouden met het veranderende gewicht van de constructie, is ervoor gekozen om de brug op te delen in printbare delen. Een parametrisch model – gebaseerd op gegevens – werd gebruikt om het uiteindelijke ontwerp te genereren.

Sneller en flexibeler

In theorie kunnen geprinte bruggen veel sneller worden gebouwd dan gewone bruggen, met meer flexibiliteit en meer ruimte voor eigen ontwerpen. Ze zijn ook duurzamer, omdat er minder beton nodig is. De ambitie van de partners in dit innovatieve project is dat 3D-betonprinten uiteindelijk een duurzame bouwmethode wordt, die kan worden gebruikt voor de productie van onder andere bruggen en huizen.

 

Dat is ook de reden waarom Rijkswaterstaat samen met ontwerper Van der Kley het initiatief nam voor dit project. Zij schonken deze bijzondere brug als blijvende herinnering aan de gemeente Nijmegen ter ere van haar verkiezing tot Europese Groene Hoofdstad 2018.

 

Unieke fietsbrug

Het project is uniek, omdat de fietsbrug met volledige vormvrijheid is ontworpen, dankzij onderzoek aan de Technische Universiteit Eindhoven en de verdere ontwikkeling van 3D-betonprinttechnologie. De nieuwe verschijning in het Geologenstrookpark wordt gekenmerkt door zijn ronde en golvende vormen.

Bas Huysmans, CEO van Saint Gobain Weber Benelux:

“Deze 3D- betonprinttechnologie levert een materiaalbesparing tot 50 procent op, omdat de printer alleen beton stort waar het nodig is voor de structurele sterkte. 3D-technologie wordt volwassen en wordt een serieuze optie voor snellere, duurzamere en goedkopere bouw van bijvoorbeeld fiets- en voetgangersbruggen.”

Theo Salet, Hoogleraar Betonconstructies, TU Eindhoven:

“Het printen van beton heeft een enorm groeipotentieel. We gebruiken minder grondstoffen en kunnen de bouwsnelheid drastisch verhogen. In de toekomst willen we beton duurzamer maken en ook hergebruiken. Er is nog veel meer te bereiken. Ik ben er ook trots op dat de ontwikkelde kennis zo snel zijn weg heeft gevonden naar de industrie.”

Bert Velthuis, Wethouder, Gemeente Nijmegen:

“De stad Nijmegen is zeer vereerd met deze innovatieve 3D-geprinte brug. We zijn een bruggenstad en deze bijzondere, innovatieve brug is een prachtige aanvulling. De brug leidt tot verbinding: in de ontwerp- en bouwfase verbond het de verschillende partners, en vanaf nu verbindt de brug onze inwoners.”

Michiel van der Kley, ontwerper:

“Ik vond het vooral belangrijk om te laten zien waar we staan met 3D-printtechnologie. Het ontwerp is geïnspireerd op een vorm die in de natuur ontstaat omdat het een bepaalde kracht zo efficiënt mogelijk moet absorberen, en nu vertaald naar een digitaal proces. Met deze vorm hebben we het 3D-printen van concrete objecten weer interessanter gemaakt. “

 

 

Eerste bewoner van 3D-betongeprint huis in Eindhoven ontvangt sleutel

Het 3D-geprinte huis

Het huis is een vrijstaande gelijkvloerse woning met 94 vierkante meter vloeroppervlak, een ruime woonkamer en twee slaapkamers in de Eindhovense wijk Bosrijk. De woning heeft de vorm van een grote kei, wat goed past bij de natuurlijke locatie en de vormvrijheid die 3D printen van beton biedt. Dankzij extra dikke isolatie en een aansluiting op het warmtenet is de woning zeer comfortabel en energiezuinig, met een energieprestatiecoëfficiënt van 0,25.

Vormvrijheid

De partners hebben de lat bewust hoog gelegd door het huis te ontwerpen in de vorm van een onregelmatige kei. De afgelopen jaren is het nodige R&D onderzoek gedaan om het printen van beton in allerlei vormen mogelijk te maken. Het was vooral een uitdaging om de schuine wanden te printen, maar dit hebben de deelnemers aan het project nu onder de knie. Met de opgedane kennis is de deur geopend naar een heel ander soort constructie dan de gebruikelijke rechthoekige huizen.

Snel & duurzaam

In principe kunnen geprinte huizen veel sneller worden gebouwd, met meer flexibiliteit en eigenhandige ontwerpen. Bovendien is dit duurzamer omdat er minder beton nodig is. De ambitie van de Project Milestone-partners is dat 3D-betonprinten uiteindelijk een duurzame bouwmethode wordt die bijdraagt aan het oplossen van de woningnood.

De volgende huizen

De vijf huizen van Project Milestone worden na elkaar gebouwd, zodat elke nieuwe bouwronde de leermogelijkheden van de vorige kan maximaliseren. Binnenkort beginnen de projectpartners aan het ontwerp van de volgende huizen, die meerdere verdiepingen zullen hebben en dus een verdere ontwikkeling van de techniek vereisen.

De bouwmethode

Het huis bestaat uit 24 geprinte betonnen elementen die laag voor laag werden geprint in de betonfabriek in Eindhoven. De elementen werden per vrachtwagen naar de bouwplaats vervoerd en op een fundering geplaatst. Vervolgens werd het huis voorzien van een dak en kozijnen en werd de afwerking aangebracht.

De projectpartners en de samenwerking

Kenmerkend voor het project is de ‘Triple Helix’, een samenwerking tussen overheid, kennisinstellingen en bedrijfsleven. De gemeente was mede-initiatiefnemer, aanjager van innovatie en facilitator van het project. De TU/e deed onderzoek en ontwikkelde modellen om 3D-betonprinten mogelijk te maken, Saint-Gobain Weber Beamix ontwikkelde de speciale soorten betonmortel die nodig zijn voor 3D betonprinten en zij werkten samen om de printtechnologie te ontwikkelen. Witteveen+Bos werkte aan de bouwkundige en constructieve aspecten. Bouwbedrijf Van Wijnen leidde het project en bouwde het huis. Het huis is nu eigendom van woningbelegger Vesteda, die het verhuurt aan particulieren.

Yasin Torunoglu, Wethouder wonen, wijken, werken en ruimtelijke ontwikkeling, Gemeente Eindhoven

“Innovatie is een belangrijke pijler in de bouw. Naast betaalbare woningen vraagt de markt steeds meer om innovatieve woonconcepten. Met de 3D-geprinte woning zetten we nu de toon voor de toekomst: het snel realiseren van betaalbare woningen met controle over de vorm van je eigen huis. Innoveren en ontdekken met oog voor design zit in het DNA van Eindhoven. Dat doen we hier niet alleen, maar samen. Ik ben er trots op dat deze veelbelovende innovatie een plek heeft in onze stad en, nog belangrijker, dat het mensen een betaalbaar huis biedt.”

Theo Salet, Hoogleraar betonconstructies, Technische Universiteit Eindhoven

“Met dit kleine gebouw is vandaag een eerste grote stap gezet in de ontwikkeling van de bouw tot een hoogwaardige maakindustrie. Van ontwerp tot uitvoering leidt digitalisering tot duurzame en betaalbare woningen, afgestemd op de wensen van de bewoner. Ik ben er trots op dat de kennis die we aan de TU/e hebben ontwikkeld binnen een kort tijdsbestek heeft geleid tot deze innovatie door de industrie, met hulp van de gemeente.”

Bas Huysmans, Algemeen directeur, Weber Benelux

“Met het printen van geïsoleerde en zelfdragende muurelementen die in drie vlakken gebogen zijn, hebben we met dit project belangrijke stappen gezet in de verdere ontwikkeling van 3D beton printen in de bouw. Samen met alle partners hebben we een uitdagend proces afgerond en een heel bijzonder huis gerealiseerd. Ik denk dat we de Milestone woningen binnenkort met trots kunnen toevoegen aan de lijst van iconische projecten in Eindhoven.”

Erwin Kersten, Regiodirecteur Zuid, Van Wijnen

“Met de realisatie van deze eerste Milestone woning heeft Van Wijnen opnieuw laten zien voorop te lopen op het gebied van geïndustrialiseerd bouwen. Samen met onze partners in de keten zijn we continu op zoek naar nieuwe technieken en materiaaltoepassingen die bijdragen aan duurzaamheid en betaalbaarheid. Innovaties als Project Milestone zijn daarbij enorm belangrijk.”

Steven Delfgaauw, Business Unit Manager Gebouwen, Witteveen+Bos

“Vandaag zetten we een belangrijke stap naar een bouwketen, waarin het mogelijk is om in korte tijd het duurzame huis van je dromen te realiseren. Ons team van bouwkundig ingenieurs, constructie-experts en bouwfysici hebben in samenwerking met de partners een prestatie van wereldformaat geleverd door een ontwerp te realiseren dat voldoet aan alle bouwvoorschriften. We hebben hier veel van geleerd en ook nieuwe inzichten opgedaan. We kunnen niet wachten om deze ervaring te gebruiken voor de volgende stappen in de ontwikkeling van het printen van beton.”

Pieter Knauff, Chief Investment Officer, Vesteda

“De vormvrijheid van 3D-betonprinten creëert een enorm nieuw scala aan mogelijkheden in het ontwerp en de beleving van een woning. Tegelijkertijd draagt deze nieuwe techniek bij aan de vereiste duurzaamheid in de bouw, de versnelling van de bouwproductie en de beheersing van de bouwkosten, wat hard nodig is om betaalbare woningen te kunnen blijven bouwen.”